レーザー切断とプラズマ切断、違いは何ですか

プラズマとレーザー切断が製造に導入されて以来、業界全体の多くのプロセスが劇的に変化しましたが、材料の切断に関しては、2 つのどちらを選択すべきでしょうか?多くの人に迷惑をかけていることもあるので、両者の違いを理解しておきましょう。

原理的な違い

レーザー切断は、拡大されたレーザービームを使用して材料を切断します。光学デバイスを使用してレーザーを小さな点に集中させ、ワークピースの一部の高温溶解またはガス化を利用して切断を実現します。

プラズマ切断は、高温・高速のプラズマアークを熱源として、過熱電離ガス、すなわちプラズマを高速で放出し、ガス中にアークを形成し、導電性の金属ワークを局所的に溶解・ガス化することで実現します。 、同時に高速気流で溶融金属を吹き飛ばします。切る。

したがって、プラズマ切断とレーザー切断は原理的に異なります。プラズマ切断はプラズマを使用し、レーザー切断は増幅レーザーを使用します。

応用

各種金属材料の切断・穴あけ・面取りに適したイオン切断機です。主に中厚の金属板の切断に使用され、自動車、圧力容器、原子力産業、エンジニアリング機械、船舶などの産業で広く使用されています。

レーザー切断にはプラズマ切断よりも幅広い用途があります。さまざまな金属材料の切断に加えて、木材、アクリル、セラミック、ガラス、ゴム、繊維などの非金属材料も切断できます。ただし、レーザー切断は、アルミニウム、銅などの高反射材料を長時間切断するのには適しておらず、中薄板の切断に適していますが、精度が高いため、自動車製造などで広く使用されています。航空宇宙、動力油装置製造、装飾、広告、照明、板金加工、その他の産業。

長所と短所

プラズマ切断は、切断速度が速く、熱影響を受ける面積が小さいため、低コストの切断方法です。プラズマ切断は材料の反射特性によって制限されず、反射率の高い金属材料を切断できます。しかし、プラズマ切断溝は大きく、切断面は十分に滑らかではありません。切断精度が低く、切断面の垂直度が悪く切りくずが多く、有害ガスやアーク光が発生するなどのデメリットもあります。

レーザー切断には、非接触で材料表面にダメージを与えず、切断品質が高く、切断面とエッジが滑らかで、後加工が不要で、切断材料の幅が広いという利点があります。ただし、材料の厚みが増すとレーザー切断速度が低下し、切断コストも低下します。より高い。

プラズマ切断とレーザー切断はどちらも非常に効果的な切断方法であり、2 つの切断方法は互換的に使用できますが、2 つの切断方法の本当の違いを理解すると、選択はより専門的になります。